Un peu d’histoire

Autrefois, il n'existait que 2 catégories d'eaux embouteillées en verre consigné : les Eaux Minérales Naturelles et d'autres eaux dites « de table ». L'appellation « Eau de table » n'était pas précisément définie, de sorte qu'on y trouvait le plus souvent des eaux d’adduction publique traitées puis embouteillées dans des modestes ateliers. Il existait aussi quelques eaux provenant de captages privés souterrains et dont l'eau était suffisament pure pour ne pas avoir besoin d'être traitée : « Roxane, Saint-Léger et Pierval » pour ne citer que les plus connues et qui existent encore.


Elles prirent le nom « d'Eau de Source ».
 Ce mode de conditionnement en verre consigné provoquait de fréquents incidents dus à la réutilisation des bouteilles en verre et à leur mauvais lavage.
 La première Eau de Source conditionnée en matière plastique en 1969 fut l'eau « Arline » ; les bouteilles à usage unique étaient fabriquées en polychlorure de vinyle (PVC) et commercialisées dans des casiers plastiques consignés – le pack ou le carton n'existant pas. 
Cet emballage unique a constitué, sur le plan de l'hygiène et de la sécurité, un progrès considérable.


La consigne ayant disparu, la grande distribution n'a fait que favoriser le développement de ce mode d'emballage. 
Ce fut le début de l'essor des Eaux de Sources (voir tableau de production).
 La fabrication des emballages s'opérait directement dans les usines d'embouteillage à partir de « compound » de polychlorure de vinyle (PVC).


Ce compound (auquel était ajouté une dizaine d'additifs) était fondu à 200°C environ, puis soufflé à l'aide d'air comprimé dans les moules des extrudeuses. Le soufflage se faisait donc dans des conditions aseptiques, ce qui était un grand progrès. Le remplissage des bouteilles avait lieu dans des salles à accès contrôlé et l'air purifié. 



Le PVC avait plusieurs inconvénients en plus de sa faible résistance mécanique : une faible cadence de soufflage des bouteilles par rapport aux machines d'embouteillage, ce qui nécessitait leur stockage dans d'immenses silos. Cela permettait aussi de laisser les bouteilles « se dégazer » lentement.



L'apparition du PET à la place du PVC a engendré la suppression des silos de stockage de bouteilles vides nécessaire à leur dégazage et un abaissement important du poids de l'emballage tout en augmentant la résistance mécanique.


> GENERALITES : La qualité des emballages relève de la responsabilité de l'industriel qui, sur demande des Autorités sanitaires, doit apporter la preuve de la conformité des matériaux aux dispositions communautaires. 
Que ce soit pour les matériaux des bouteilles ou ceux du bouchage (bouchon, joints), les matériaux utilisés pour le conditionnement de l'Eau Minérale Naturelle ou de l'Eau de Source sont traités ou fabriqués et utilisés de manière à éviter que les caractéristiques chimiques, microbiologiques et organoleptiques de l'eau ne s'en trouvent altérées ainsi que l'indique l'Article R. 1322-36 du CSP.



Cela signifie que les matériaux de conditionnement doivent être conformes à l'arrêté du 2 janvier 2003 modifié relatif aux matériaux et objets en matière plastique mis ou destinés à être mis au contact des denrées, produits et boissons alimentaires. Ces dispositions concernent :


- d'une part, les substances de départ figurant sur les listes positives de matériaux au contact alimentaire ;


- d'autre part, le contrôle de la migration globale et des migrations spécifiques.


En pratique, l'industriel choisit auprès de son (ses) fournisseur(s) de matériau(x) celui qui respecte les dispositions précitées, à charge pour lui de produire les certificats de conformité ainsi que le cas échéant, les essais de vérification des limites de migration globales et spécifiques.


Évolution du processus industriel du conditionnement de l'eau : la bi-orientation du PET. Apparu pour la première fois vers la fin des années soixante-dix, le poly(éthylène téréphtalate) PET ne s'est imposé qu'au début des années quatre-vingt dix dans le conditionnement de l'eau en usage unique. Dans la plupart des cas, les emballages sont fabriqués selon un procédé en 2 phases :


- injection des préformes à haute température (environ 265°C, température au-delà de laquelle le polyester commence à se dégrader pour former de l'acétaldéhyde), à partir des granulés de PET ;


- soufflage des préformes à une température de l'ordre de 110°C pour obtenir une bouteille cristallisée. L'opération d'injection des préformes doit être réalisée à une température supérieure à la température de fusion du PET (265°C) mais suffisamment basse pour éviter ou du moins limiter sa dégradation en acétaldéhyde.


Les conséquences de cette dégradation thermique sont de 2 ordres : l'apparition d'acétaldéhyde dans les parois de la bouteille puis sa migration dans l'eau avec le risque – au-delà de 20 µg/l – d'altérer les propriétés organoleptiques de l'eau en lui donnant un goût de pomme, et d'autre part l'affaiblissement des caractéristiques mécaniques de la bouteille (déformation, abaissement de la résistance à la pression).


L'injection des préformes dans une presse à injection peut se faire soit dans l'usine de conditionnement, soit dans des entreprises spécialisées où elles sont livrées dans des containers de plusieurs milliers de préformes. Certaines grandes usines d'embouteillage procèdent à leur propre injection de préformes.
La haute température d'injection stérilise de fait les préformes qui sont alors stockées dans des containers à l'abri des poussières.


La situation est la même pour les bouchons.
Les préformes sont soufflées dans des machines placées au plus près des groupes d'embouteillage à une température qui les stérilise. 
Il n'y a donc aucun risque de contamination des bouteilles vides à ce niveau en dehors de l'opération de convoyage jusqu'aux groupes qui se fait à l'aide de convoyeurs pneumatiques garantissant la propreté interne des emballages.



Les bouteilles peuvent aussi être directement achetées et livrées prêtes à l'emploi. Il n'y a aucune objection de principe à cette pratique, l'industriel intégrant cette pratique dans son analyse de risque.
 La nouveauté de la fin de la dernière décennie a été l'apparition de groupes de soutirage de 36.000 bouteilles/heure comportant le bouchage intégré ce qui raccourcit considérablement les convoyeurs d'acheminement et supprime les silos de stockage de bouteilles vides. Remplissage et bouchage immédiat sans aucune intervention manuelle = garantie de sécurité pour le consommateur.